问题——制造业对“安全、灵活、易部署”的自动化需求仍上升；多品种小批量生产逐渐常态化后，传统工业机器人在占地、调试和换线成本上的短板更加明显。可与人共享工位、无需围栏即可参与装配、搬运、检测等环节的协作机器人，正被越来越多企业视为智能化改造的“入口级装备”。但，高端力控与复杂工艺适配能力仍待突破，应用端系统集成能力与标准体系也有待完善。 原因——增长动能主要来自三上叠加：其一，技术进步带动产品能力提升。协作机器人依托力觉感知、碰撞检测和安全控制等能力，实现人机同域作业。按力学感知实现路径，可分为关节内置力矩传感器的柔性协作机器人，以及通过末端外置六维力矩传感器实现力控的传统协作机器人。前者精细装配、柔性打磨、康复辅助等场景更具优势；后者在成本与部署便捷性上更具竞争力。其二，政策与产业导向更清晰。机器人作为制造业数字化、智能化升级的重要装备，多层级政策支持下，供给端研发投入与应用端示范推广同步推进。其三，国产供应链与工程化能力提升。近年来国内厂商在产品可靠性、交付周期、售后服务和本地化适配等持续补齐短板，面向中小制造企业的解决方案更易落地，市场渗透率随之提高。 影响——产业规模扩张与结构调整同步推进。行业研究机构数据显示，2025年我国协作机器人销量约4.95万台，同比增长45.59%；预计2026年有望突破6万台，仍将保持较快增速。从市场规模看，2021年约20亿元，2025年增至约29亿元，年均复合增长率约9.7%；预计2026年市场规模将达到38亿元。产品结构上，传统协作机器人仍占主要份额，2025年市场规模占比约55.2%；柔性协作机器人占比约44.8，但增速更快。柔性协作机器人市场规模由2021年的约6亿元增长至2025年的约13亿元，年均复合增长率约23.6%，预计2026年将达17亿元。出口方面，海关数据显示，2025年我国协作机器人出口量达10872台，预计2026年将超过12000台，表明国产产品正从“国内替代”走向“全球拓展”。 对策——要把增长势能转化为高质量发展动能，还需关键环节持续发力：一是加强核心技术与关键部件攻关，围绕高精度力控、传感融合、运动控制与安全算法等领域提升自主可控能力，推动整机从“能用”向“好用、耐用、易用”升级。二是完善标准体系与安全认证，推动人机协作场景的安全规范、测试方法和互联互通等标准落地，降低企业导入门槛。三是以应用牵引带动产品迭代，面向3C、汽车零部件、金属加工、医药及科研教育等重点领域开展场景化示范，沉淀可复制的解决方案与行业应用包。四是提升系统集成与服务能力，围绕视觉、夹具、工艺包和产线节拍优化提供一体化交付，解决“设备上了线、产能上不来”的问题。五是稳步拓展海外市场，完善合规体系与本地化服务网络，提升品牌与渠道能力，应对不同国家和地区的认证、知识产权与贸易规则要求。 前景——业内普遍认为，协作机器人仍将是智能制造的重要增量方向。短期看，成本下降与易部署特性将加速其在中小企业的普及；中长期看，随着力觉、视觉等多模态感知深入融合，软件平台与工艺包更成熟，协作机器人有望从“单点替代”走向“人机协同的柔性产线”，并在高端装配、复杂表面处理与医疗康复辅助等领域打开更大空间。与此同时，出口增长显示我国企业在性价比、交付与迭代速度上具备竞争基础；未来能否在可靠性、标准影响力与全球服务体系上取得突破，将决定其国际化的深度与广度。
协作机器人不仅是设备更新的一项新选择，也折射出制造业向柔性化、智能化、绿色化转型的落地路径；抓住技术迭代窗口、夯实产业链基础，并以场景牵引提升解决方案能力，才能让协作机器人在更广泛的产业链环节释放效率红利，推动中国智能制造迈向更高水平的人机协同生态。