把氨碱法制取纯碱时产生的1.05吨液体氯化钙，还有水合肼生产过程中高达100 g/L的碳酸钠、氯化钠杂质问题给解决掉。这个新工艺实现了两个行业的难题一举攻破，废物利用直接生产出微米级的轻质碳酸钙。 这个置换反应既处理了废液，又提纯了粗肼。对于反应釜的转速给个250到300转每分钟，就能让钙和碳酸根充分反应，生产出符合标准的颗粒大小。 把60到80摄氏度的粗肼先加入釜里，接着再缓慢加入30%到50%浓度的氯化钙溶液，按照每10分钟进料占总量15%到30%的速度控制。这样做既能防止局部浓度过高，又能让钙离子逐渐消耗完。 控制氯化钙与碳酸钠的摩尔比在1.05到1.15之间比较经济实惠，这样既不会浪费原料，还能减少多余的氯化钠产生。反应的时间要看碳酸钠的含量来决定，一般20分钟就能完成结晶，最长不超过60分钟。 反应完的混合液直接进入蒸发精馏系统进行处理。因为物料温度在50摄氏度以上，蒸汽消耗大幅降低。析出的盐主要是氯化钠，可以回用于氯碱或纯碱生产形成闭环。 这个新工艺一步就完成了置换、沉淀、精馏三道工序。设备投资和运行费用比传统方法降低了30%以上。每吨轻钙可以节省大约400公斤的新鲜碳酸钠成本。 产品纯度高达97%，粒度集中在1到5微米之间，完全能跟进口高端产品相比。这个工艺还顺带处理了粗肼中的杂质问题，省去了降温结晶这一步骤。 全年可以节省约2万吨蒸汽量。精馏共沸点降低后蒸汽消耗也下降了25%。每生产1吨轻钙就能减少约1.2吨的碳排放量。副产出来的氯化钠纯度高达95%，可以直接回售或自用创造收益。 这个工艺成功地把“包袱”变成了“金豆子”，让废液“轻装上阵”。它把氨碱法产生的废钙和水合肼中的杂钠装进同一个反应釜里。 不仅解决了两个行业的难题还造出了高端产品——微米级轻质碳酸钙。这个新工艺让废液变成资产、成本变成收益，给传统化工提供了一个绿色循环的样板。