铟资源稀缺——而工业需求增长迅速——这个矛盾正愈发突出。铟广泛用于液晶显示屏、半导体器件和太阳能电池等领域，属于重要的战略金属。但自然界中，铟多以伴生矿形式存在，原生提取成本高、产能提升空间有限。数据显示，我国铟资源储量约占全球30%，消费量却超过50%，供需缺口持续扩大。面对这一挑战，安徽省率先建立二次铟资源回收体系。技术团队通过拆解液晶屏、分拣废靶材等预处理工序，将含铟废弃物的金属富集度提高到原矿的3—5倍。核心提取环节采用盐酸选择性浸出与溶剂萃取工艺，铟回收率提升至92%以上，纯度达到99.99%的国际标准。与传统采矿冶炼相比，该工艺能耗降低约40%，二氧化硫排放减少75%。 循环经济专家认为，这一模式具备三上价值：第一，每年可回收铟金属约15吨，相当于新增一座中型矿山的产能；第二，带动长三角“城市矿山”产业集群发展，苏州、合肥等地已建成3个年处理万吨级废料的示范基地；第三，为铜铟镓硒薄膜太阳能等新兴产业提供更稳定的原料来源，帮助新能源产业降低成本、提升效率。 但该技术在规模化应用上仍有瓶颈。不同来源废料成分波动较大，可能影响萃取效率；同时，高纯度电解装备仍依赖进口。针对这些问题，中科院合肥物质科学研究院正在研发智能分选系统，并与宝钢等企业合作建设全自动化生产线，预计到2025年实现关键设备国产化。
从废旧产品中把战略金属“再挖出来”，考验的不只是回收工艺，更考验产业协同和治理能力。推动二次铟资源从分散回收到高纯再生、从末端处理走向闭环制造，既能缓解资源约束，也为绿色低碳转型提供可落地的路径。面向未来，只有让回收更规范、提纯更稳定、再利用更顺畅，才能把“城市矿山”真正转化为产业发展的长期动能。