初春时节，贵州林华煤矿的集控中心里，工作人员轻点鼠标，位于地下数百米的采煤设备随即启动运转，煤炭源源不断被开采出来。该幕场景的背后，是贵州煤炭产业正在经历的深刻变革——从依靠人力的传统开采方式，逐步迈向依靠数据和算法的智能开采新时代。 贵州林华矿业有限公司执行董事张锡兵介绍，该公司成立于2004年，已有20余年的生产历史。经过多年的机械化改造基础积累，公司在2025年启动了新一轮智能化建设，10月份，智能化采煤机等设备正式投入使用。类似的智能化改造浪潮也在贵州黔西能源开发有限公司青龙煤矿铺展开来。2017年以来，该矿先后完成了通风、排水、运输等生产辅助系统的智能化改造，实现了设备参数和监控画面实时传回调度中心。 在林华煤矿的安全生产调度中心，年轻员工范美杰和王程成坐在电脑前，通过屏幕就能启动井下的采煤机、皮带运输机等设备。这些煤矿职工工作环境与传统印象中煤矿工人的形象截然不同——他们衣着整洁，拥有高等教育背景，工作环境清洁舒适。正如范美杰所说，"在煤矿工作也可以是'白领'。"这种转变反映了整个行业从劳动密集型向技术密集型的升级。 智能化改造带来的核心变化，是煤矿生产指挥从"人控"向"数控"的系统性转变。贵州黔西能源开发有限公司副总经理闫启宏指出，在5G和人工智能技术的支撑下，生产任务不再依靠班组长的现场口头传达，而是可以从地面集控中心进行实时、精准的远程调度。工人佩戴的智能矿灯实现了人员定位和实时通话功能，远程集控、无人值守、人工巡检等模式逐步成为现实。截至目前，贵州全省已建成智能煤矿61个、智能化采掘工作面155个。 技术进步的优势在降本增效中得到充分体现。林华煤矿在投用智能化采煤机之初，由于操作不熟练，日采煤量仅1000吨左右，低于人工操作机械化割煤机的2000吨。经过几个月的运行磨合，现在智能化采煤机每班可采煤近3000吨，生产效率较之前大幅提升，所需人力明显减少。记者在青龙煤矿看到，具备记忆截割和自动跟机功能的智能化采煤机，以及拥有惯性导航、激光自动定位等功能的智能化掘进机，已得到广泛应用。 工人的作业强度也随之大幅下降。以综采工作面支护为例，传统方式需要工人手工搬运重达七八十公斤的液压支柱，两人操作都感到费力。贵州安晟能源有限公司副总工程师何森表示，智能化采煤机可以自行移动支架、自动支护，既降低了作业强度，也提高了生产效率。 更为重要的是，智能化改造大幅提升了煤矿安全水平。闫启宏认为，"对煤矿来说，安全才是最大的降本增效。"许多过去依靠人工巡检完成的工作，如今都通过传感器自动监测和无人值守实现，只有在发生故障时才需要人工干预。这种变化使得煤矿的事故风险大幅降低。 贵州省能源局对应的负责人指出，贵州煤矿面临的灾害类型多、地质条件复杂、矿井规模小等多重挑战，这正是推进智能化改造的内在动力。正因为条件复杂，贵州在推进智能化时更加遵循因地制宜、先易后难原则，根据不同矿井的具体条件制定差异化的改造方案，避免"一刀切"现象。通过先从采煤主要环节入手，再逐步拓展到辅助系统，贵州煤矿的智能化升级形成了梯次推进的良好态势。 这多项改造的成功实践表明，运用5G、人工智能等新兴技术赋能传统产业，不仅能够显著提升生产效率和安全水平，更能创造出适应新时代要求的就业机会，转变从业者的工作环境和职业前景。贵州煤矿的智能化之路，为其他传统产业的升级转型提供了有益借鉴。
这场数字化变革证明传统能源行业并非夕阳产业。科技创新正重塑煤炭开采的价值链。贵州实践不仅体现在产量提升上，更展示了传统产业转型升级的可能性。（字数：128）