问题——传统建造模式与绿色低碳目标存“结构性矛盾”；建筑业长期面临工地作业强度大、工期不稳定、质量一致性不足，以及扬尘噪声、能源消耗和材料浪费等问题。随着绿色低碳转型加快推进，城市更新和交通枢纽一体化建设需求上升，如何在保障安全与质量的同时，降低施工扰动、压缩工期、减少碳排放，成为行业必须回答的现实问题。政府工作报告提出要完善促进绿色低碳发展的政策体系，实施重点行业提质降本降碳行动，推进零碳园区和工厂建设，建筑领域亟须以技术路径实现系统性突破。 原因——以工业化、数字化重塑建造链条，是实现“降本、提质、减碳”的关键选择。四川近年来聚焦智能建造与装配式建筑合力推进：一上，通过“工厂预制+现场装配”，将高风险、高能耗、低效率的现场工序前移到更可控的生产环境；另一方面，借助智慧管理平台、数据集成和数字化管控，提升项目计划、生产、物流、安装等环节的协同效率，减少返工与资源错配。这个思路下，示范项目与支撑工厂同步推进，成为智能建造落地的现实路径。 影响——从城市慢行系统到钢构制造端，四川探索形成“项目牵引+制造支撑”的绿色建造样板。住房城乡建设厅组织的媒体探访活动显示，位于天府新区的成都科创生态岛作为四川省智能建造试点项目、全省首批近零碳排放园区之一，总建筑面积约146万平方米，正构建“一岛三区”空间格局，项目预计2027年建成投用。园区内备受关注的“慢行花园”上跨城市主干道、下接地铁站，规划总面积约1.8万平方米，被视为近零碳交通体系的重要载体。该系统建成后可串联园区办公、商业与轨道交通节点，提升步行与换乘体验，并通过绿化景观形成空中绿色廊道，拓展城市公共空间形态。 更值得关注的是，其低碳建造方式反映了装配式钢结构的综合优势。项目采用智能工厂预制构件、现场拼装的组织方式，在同等建造量条件下，现场拼装效率明显提升，减少现场焊接与湿作业带来的扬尘与能耗，同时在质量稳定性和施工安全上更易管控。有关技术人员介绍，相比传统混凝土现场作业，该方式有助于压缩整体工期并降低施工扰动。当前项目已完成地下通道主体结构施工，正加快推进空中大平台建设，计划于2026年12月呈现阶段性成果。 在制造端，距离项目约60多公里的中国五冶集团（成都）建筑科技产业园提供了重要支撑。产业园集研发、设计、中试、生产于一体，突出钢结构与装配式建筑特色。其钢结构绿色智能工厂占地约10万平方米，设有多类专业生产车间，配置国内首条全智能钢结构部件生产线和全自动无人化建筑钢结构智能生产线。现场生产呈现“少人化”特征：从钢板切割、分拣到转运、焊接等环节，智能机器人与自动化设备协同作业，推动生产流程数字化、自动化。企业负责人介绍，相较以往大量依赖人工的组织方式，无人化生产提升产能效率与交付稳定性，并通过智慧管理平台与数字孪生等手段提升生产准交率、减少浪费。 绿色理念同样体现在工厂运行中。焊接环节采用视觉识别等自动化技术，提高能源利用效率；厂房屋顶建设光伏系统，年发电量约300万度，并配套除尘、废气净化等环保设施，形成制造端的“减排组合”。从“绿色施工”延伸到“绿色制造”，为建筑产业链降碳提供了可复制的经验。 对策——以试点扩面、标准完善、产业协同推动智能建造从示范走向规模化应用。业内人士认为，智能建造要真正形成生产力，需要在三个层面持续发力：其一，加强项目全生命周期统筹，推动设计、制造、运输、安装、运维一体化协同，减少“信息断点”；其二，完善装配式钢结构与智能制造涉及的标准体系和验收规则，提高构件通用性与可替换性，降低推广门槛；其三，健全绿色金融、绿色采购、碳核算与评价机制，引导更多工程在招投标、造价计价、施工组织中体现“低碳收益”。在省级层面，四川已推广多项创新技术，省级智能建造试点项目增至149个，实现21个市州全覆盖；成都作为全国首批智能建造试点城市，试点项目数量持续增长，为制度创新与产业培育提供了更多应用场景。 前景——“制造升级+场景创新”有望推动建筑业向工业化、数字化、绿色化加速跃迁。随着城市空间立体化开发、交通枢纽复合化建设、公共空间品质提升等需求释放，装配式钢结构与智能制造的结合将更扩大应用范围；同时，零碳园区、零碳工厂建设提速，将推动供应链提升绿色水平，促进从材料、构件到施工组织的系统降碳。可以预期，四川以示范工程牵引、以智能工厂支撑的路径，将在更多城市更新、基础设施与产业园区建设中得到验证与复制，推动建筑业从“工地驱动”转向“工厂驱动”，从经验管理走向数据治理。
从智能车间里机械臂的精准焊接——到横跨城市道路的绿色廊道——四川的探索显示，建筑业正经历一场由技术推动的深层变革。它不仅改变着建造方式和城市空间形态，也为“双碳”目标下的行业转型打开了新的增长空间。随着更多地区加入绿色智造实践，中国建筑业的转型升级将获得更持续的动力。