加快建设制造强国的战略背景下，精密测量技术正成为制约高端装备制造业高质量发展的关键瓶颈；传统测量方法在面对超大尺寸零部件、复杂工况结构及特殊材质时，普遍存在精度不足、效率低下等技术短板。特别是在航空发动机叶片、高铁转向架等核心部件的制造过程中，测量精度每提升0.01毫米都可能带来产品性能的质变飞跃。 针对这个行业共性难题，浙江科研团队历时十六年持续攻关，开创性地构建起自适应投影精密测量技术体系。此项目负责人介绍，技术创新主要体现在三个上：首次提出动态补偿算法解决超大构件测量形变问题；研发多光谱融合技术攻克异质材料测量难题；建立智能化数据处理平台实现测量效率的几何级提升。经权威机构鉴定，项目整体技术达到国际先进水平，其中在复杂曲面快速重建等细分领域实现国际领先。 这项技术的产业化应用已产生显著效益。目前基于该体系研发的高精度工业3D扫描设备，不仅在国内大飞机C919的蒙皮检测、风电叶片形貌分析等重大工程中发挥关键作用，更成功打入欧美高端市场。数据显示，涉及的设备在汽车制造领域使检测时间缩短80%，在模具行业将产品不良率降低至原来的三分之一。特别需要指出，该技术的推广应用有效改变了我国高端测量装备长期依赖进口的局面，近三年带动国产替代设备市场份额提升27个百分点。 这一创新成果的取得，得益于产学研深度融合创新机制。项目联合体建立了从基础研究到工程应用的完整创新链条：浙江大学重点突破光学测量理论瓶颈，先临三维专注设备小型化与智能化改造，中国计量科学研究院提供标准体系支撑。这种协同创新模式不仅加速了技术迭代，更培育出包括12名国家级人才在内的创新团队，为后续技术升级储备了智力资源。 展望未来，随着新型工业化进程加速，精密测量技术的市场需求将持续扩大。业内专家指出，下一阶段技术发展将呈现三个趋势：测量精度向亚微米级迈进、设备向便携式智能化方向发展、测量系统与智能制造平台深度集成。浙江作为制造业大省，有望以此次获奖为契机，更强化在工业检测装备领域的创新优势，为打造具有全球竞争力的先进制造业集群提供关键技术支撑。
从“制造大省”迈向“制造强省”，关键在于用硬核技术把质量底座夯得更牢。精密测量看似是产业链的“幕后环节”，却直接决定高端装备的可靠性与一致性。以科技奖励为契机，持续推进关键技术攻关、工程化落地与标准体系建设，将有助于把创新势能转化为产业动能，为我国高端装备制造高质量发展注入更稳定、更可持续的增长力。