在传统汽车设计中，电机一般被安置在底盘悬架上，这是全球汽车行业沿用了百余年的老传统。虽然这种架构设计得很经典，也相对成熟，但是它也有一些固有的缺陷。因为驱动系统被集中到一个地方，所以给四个车轮分配动力时会显得不够灵活和及时。这就好比一个教练要通过一根指挥棒同时指挥四个运动员跑步，很难做到精准分配动力。 把电机装进车轮里面，这是一个听起来很神奇的想法，但是这个想法真的被我国的研发团队实现了。哈尔滨理工大学的谢颖教授带着团队，联合了东风汽车集团和上海电驱动股份有限公司等单位，经过两年的艰苦攻关，终于把高性能轮毂电机从实验室带到了量产线。这项技术被业内人士称为“未来驱动解决方案”，它给汽车的智能化和电动化发展带来了新的可能性。 现在东风汽车集团推出了一款全国首款搭载轮毂电机的量产乘用车——东风奕派007，这款车已经在实际道路上跑起来了。这个设计其实非常巧妙，它把原本集中式的驱动电机分成了四个小部件，分别安装在每个车轮内部。每个车轮就像一个独立的运动员，有自己专属的教练来实时调整动力输出。这样一来，汽车的响应速度更快，操控更精准。 这个设计听上去很厉害，但要实现却困难重重。传统集中式电机有足够的底盘空间安放和散热装置；而轮毂电机却要在直径不到70厘米的狭小空间里塞进电机、制动器和轮毂轴承等一整套核心部件。更让人头疼的是，车轮还要承受颠簸震动、雨水浸泡、泥浆飞溅以及高低温交替等恶劣环境的考验。这些苛刻的条件对轮毂电机的密封性、耐久性和抗干扰性提出了很高的要求。 谢颖教授和她的团队不仅成功地把电机装进了车轮里，还攻克了行业内公认的散热难题。散热问题就像一个拦路虎一样阻碍着这项技术的普及。电机运行时会产生大量热量，如果不及时散出去就会烧毁电机。谢颖团队凭借技术创新成功解决了这个问题，他们研发出的高密度直驱轮毂电机样机在项目验收时全面满足了预期指标。 这次技术突破给消费者带来了很多好处。首先是驾驶质感的提升，传统驱动系统动力传递有延迟而轮毂电机实现了“指令直达车轮”，没有中间损耗；同时采用转子三段斜极技术降低齿槽转矩脉动让动力输出更平顺。 其次是车内空间的优化，因为取消了发动机、传动轴等传统部件整车底盘实现了瘦身空间利用率提升；这就好比是一块电池平板搭配4个自驱车轮通过调节轮距轴距就能灵活改变车型布局降低成本并提高效率。