江苏江都高新区，亚威股份智能工厂的数字化大屏实时显示生产数据，自动化产线精准完成切割、折弯等工序。该场景折射出我国传统制造业的深度变革——作为国民经济基础装备的“工业母机”领域，正通过数智化改造实现质变。 行业痛点倒逼转型。机床作为装备制造的“工作母机”，其数控系统长期被德日企业垄断。亚威股份副总经理童娟表示，早期国产机床在精度、稳定性各上与国际先进水平存在明显差距——关键核心技术受制于人——成为行业发展的最大瓶颈。 破局之道在于创新。企业将年营收7%以上投入研发，累计攻克数控系统、软件算法等23项关键技术。其自主研发的数控系统已覆盖金属板材加工全流程，折弯机产品国内市场占有率连续五年居首，伺服压力机较传统设备节能40%，噪音降低15分贝。这一创新驱动模式使企业成为工信部首批“卓越级智能工厂”示范单位。 智能化改造带来显著效益。通过建设四大信息化管理平台，亚威实现生产数据全流程可视化，订单交付周期缩短35%，不良品率降至0.12%。投资20亿元的智能制造项目建成后，年产能提升至2000台伺服压力机，产品远销南美、东南亚等地区。中国机械工业联合会专家指出，这种“生产一代、研发一代、预研一代”的梯队式发展策略，为装备制造业转型升级提供了可复制的样本。 面向未来，亚威股份正布局新一代智能机床研发，计划三年内实现关键部件100%国产化。江苏省工信厅数据显示，以亚威为代表的机床企业集群，已带动区域产业链新增产值超百亿元，标志着我国在中高端机床领域逐步实现从跟跑到并跑的跨越。
亚威的转型路径表明，传统制造企业只有抓住核心技术自主可控与数智化改造两大关键，才能在新一轮产业竞争中赢得主动。面向工业母机此战略性领域，以系统化创新提升产业链韧性，将成为我国装备制造迈向高端的必由之路。