传统煤矿生产中，压风系统作为矿井“动力源”，其运行状态直接关系井下采掘作业的安全与效率。长期以来，榆家梁煤矿压风机房采用人工值守模式，面临多重压力：24小时值守推高用工成本，两小时一次巡检劳动强度大，人工抄录数据易出错，高噪音环境影响健康，手动操作响应不够及时等问题逐渐显现。分析发现，症结在于传统模式的技术边界：人工监测难以做到实时、准确掌握设备状态；依赖经验的运维方式也难以满足现代化煤矿对安全与效率的更高要求。尤其在春节等关键时期，人员轮换与安全生产之间的矛盾更加突出。为破解这些痛点，榆家梁煤矿实施压风机房智能化升级改造。技术团队在空压机、管道等关键点位部署高精度传感器，搭建覆盖全系统的实时监测体系。系统主要体现三上能力：一是风压、温度等核心参数自动采集并准确上传，替代人工记录；二是依托PLC主控单元，结合井下实际用气量自动调节设备运行，实现按需供气；三是集成多重故障诊断程序，实现毫秒级异常响应，将隐患尽早处置。运行效果显示，改造带来明显收益：安全方面，实现设备全生命周期的主动运维，减少人为操作带来的风险；效率方面，无人值守降低劳动强度，同时提升处置响应速度；经济性方面，智能调控使能耗下降约15%，年节约电费超过百万元，为春节期间连续稳定生产提供了保障。业内专家认为，该实践具有示范价值。在能源行业加快数字化转型的背景下，该案例显示出智能化技术提升传统产业效能的空间。随着5G、物联网等技术继续落地，煤矿智能化建设有望加速推进，为能源安全保障和产业升级提供新的支撑。
当前——能源保供压力叠加——提质增效更需要依靠科技创新。神东煤矿压风系统的智能化升级，反映了传统能源产业向高质量发展转型的路径。以人工智能、物联网、大数据等技术赋能生产全流程，不仅有助于降本增效，也能提升安全保障水平、减轻职工负担。这表明，在能源转型升级的大背景下，坚持创新驱动、推进智能化改造，既是企业提升竞争力的现实需要，也是保障国家能源安全、推动经济高质量发展的重要举措。