问题：能源消耗高、减排约束强，传统增长方式面临重塑 有色金属是国民经济重要的基础原材料，广泛应用于新能源汽车、电力装备、航空航天等领域。但冶炼环节能耗强、流程长，同时面临资源约束和环保要求，提升能效、降低碳排放已不再是选择题，而是必须完成的任务。“双碳”目标和新型工业化推进过程中，行业需要在稳定供给与绿色转型之间找到更好的平衡。 原因：政策牵引与技术进步叠加，绿色化从示范走向系统推进 中国有色金属工业协会有关负责人表示，近年来行业绿色转型成效逐步显现，主要产品能耗水平保持在较优区间。数据显示，2025年铜冶炼综合能耗降至191千克标准煤/吨，同比下降2.9%；原铝综合交流电耗降至13202千瓦时/吨，同比下降0.5%，比全球平均水平低约800千瓦时/吨。尤其值得关注的是，我国铝行业在2024年提前实现碳达峰，较国家“双碳”目标要求提前6年。 这些变化主要来自三上：一是政策与规划持续推进。《有色金属行业碳达峰实施方案》等政策引导企业关键环节开展节能改造、流程优化和清洁能源替代，绿色低碳转型从局部做法逐步扩展到全流程。二是技术迭代加快、工程化应用提速。富氧熔炼、直流供电、风光电直供铝冶炼等技术加快推广，一些长期制约行业的关键问题在一线创新中不断被解决。三是能源结构调整成为重点方向。行业加快提升绿电消纳能力，探索电力系统新模式，推动减排从末端治理更多转向源头能源清洁化。 影响：能耗下降、排放受控、资源循环提速，产业竞争力同步增强 一上，节能降碳带来成本和效率的同步改善。行业能耗强度持续下降，铜、铅、锌冶炼达到能耗标杆水平的产能占比超过50%。绿电使用比例提升至26%，较2020年提高7个百分点，能源成本压力和碳约束风险得到缓解。 另一方面，污染物排放实现总量和强度“双下降”。重点企业持续加大环保投入并升级治理设施，电解铝企业二氧化硫排放浓度降至35毫克/立方米以下，大气污染重点防控区内对应的企业达到超低排放要求。冶炼渣资源化利用水平提升，并协同处置钢厂烟灰、石化行业废催化剂等固废，推动“以废治废、变废为宝”。 更重要的是，循环经济正形成新的增长点。2025年我国再生有色金属产量首次突破2000万吨，约占国内10种常用有色金属总量的四分之一、全球再生有色金属产量的三分之一；再生铜、铝、铅、锌合计产量年均增速达7.2%，高于原生金属产量增速2.2个百分点。“原生+再生”“加工+再生”“环保+再生”等协同模式深化，再生金属产业加快从“补充供给”转向“重要支撑”。 对策：以绿电替代为牵引，以关键工艺突破为抓手，构建全链条低碳体系 业内普遍认为，下一阶段应在三上持续发力。 其一，继续优化能源结构，扩大绿电供给与消纳能力。铝产业链企业正聚焦绿电直连、源网荷储、虚拟电厂等电力应用模式，探索“零碳园区”建设，通过源头减排降低全生命周期碳足迹。有企业表示，将以更高标准运行碳管理体系，确保碳排放权履约，并参与绿色低碳标准制定，增强国际竞争力。 其二，强化工艺系统创新，提升余热回收等关键环节效率。随着“纯氧燃烧”在铜阳极炉精炼工艺中推广，燃料消耗明显下降，但烟气量也减少约70%，呈现“高温低量”特征，余热回收难度随之加大。一线企业给出了工程化解决方案：江铜集团贵溪冶炼厂技术人员基于自循环锅炉原理设计适配装置，在低烟气量条件下实现稳定产汽。测算显示，单台阳极炉年产汽可达6600吨以上，折合标煤约687吨；如系统推广，可年节约蒸汽采购费近700万元，减碳2000余吨。这类“以小改促大降”的路径，有望在更多场景复制。 其三，完善再生金属回收利用体系，推动规模化、规范化发展。再生金属不仅有助于缓解资源对外依存压力，也能降低单位产品能耗与碳排放。2025年11月，中铝集团旗下西南铝业20万吨再生铝循环经济再利用项目通电投运，显示龙头企业正加快布局再生资源利用，并以工程项目带动标准、技术与产业链协同。 前景：从“绿色达标”迈向“绿色领先”，为新质生产力提供材料支撑 综合业内判断，有色金属行业绿色化将呈现三大趋势：一是从单一环节降耗转向全流程碳管理，形成覆盖矿山—冶炼—加工—回收的闭环体系；二是绿电占比与电力系统灵活性将成为企业竞争的新变量，绿电直连、零碳园区有望在具备条件地区加快落地；三是再生金属将与高端材料制造深度耦合，满足新能源汽车、储能、绿色电力等战略性新兴产业对低碳材料的需求。 在全球绿色贸易规则加速演进的背景下，越早实现低碳生产、越快建立可核算的碳足迹与标准体系，越可能在国际供应链中占据优势。有色金属行业“绿色有色”的特征愈发清晰，既体现转型进展，也为高质量发展打下基础。
绿色转型不仅是减排要求，更是有色金属行业重塑竞争优势、服务新型工业化的重要机遇；以能效提升为基础，以清洁能源与循环体系为支撑，以技术创新和标准体系建设为牵引，“绿色有色”有望从行业自我要求走向市场共识，在保障材料供给的同时，为经济社会绿色转型提供更有力的材料支撑。