一月中旬，央视新闻制造美学栏目将镜头对准广东东莞,深度探访博力威科技股份有限公司的智能制造车间。
这家专注锂电池研发生产的企业，通过展示从核心部件到成品电池的完整制造链条,呈现出中国制造业在新能源领域的技术积累与质量追求。
在产品展示环节，企业推出的全极耳电芯与新国标锂电池成为焦点。
据技术人员介绍,全极耳结构设计有效降低电池内阻,减少能量损耗导致的温度上升,从而延长续航时间并提升使用稳定性。
圆柱型外观配合自动化生产工艺,使产品各项性能指标保持较高一致性。
外壳采用高强度材料制造,能够承受两轮车日常行驶中的持续震动与路面冲击。
另一款面向市场的锂电池产品，在技术路线上进行针对性优化。
该产品选用航空领域常见的镁合金作为外壳材料,在保证结构强度的同时实现轻量化,符合国家新出台的电动自行车限重要求。
产品已获得强制性产品认证,并满足两项国家标准规定的技术参数,为消费者提供合规选择。
生产环节的质量管控体现在诸多细节之中。
在核心车间,电芯制造需经过多道精密工序。
极耳平整度控制在零点三毫米精度范围内,配套除尘系统防止微小颗粒引发内部短路。
激光焊接工艺采用视觉识别与电气检测双重验证,确保连接可靠性。
电芯装配过程引入真空环境与压力监测,注液环节运用负压技术保证电解液充分浸润,最终封装阶段实施逐件检测。
这些工艺设计构成多层级的安全保障机制。
安全性能测试环节引发广泛关注。
针刺试验作为电池安全评估的严格标准,模拟极端情况下的电池反应。
测试中,钢针贯穿电芯后未出现起火、爆炸及液体泄漏现象。
企业技术负责人解释,这一结果源于三重防护设计：内部隔膜涂层在受损时迅速阻断电流传导,电解液添加阻燃成分抑制热失控,外壳材料强度足以承受内部压力变化。
从日常生产管理到极限条件验证,企业建立起覆盖产品全生命周期的安全管理体系。
业内专家指出,新能源两轮车市场快速扩张的同时,电池安全事故时有发生,暴露出部分产品在设计、制造环节存在薄弱点。
国家相继出台技术标准与管理规范,对电池性能、车辆重量、材料选用等提出明确要求。
在此背景下,制造企业需要同步提升研发能力与生产管理水平,将安全理念融入产品开发全过程。
博力威此次通过媒体平台展示的制造实践,折射出东莞乃至粤港澳大湾区制造业转型升级的现实路径。
从传统加工制造向技术密集型产业迈进,既需要在关键技术上持续投入,也需要在质量管控体系上不断完善。
当地政府近年推动智能制造示范项目建设,引导企业加大自动化设备应用,建立数字化管理平台,培育行业领军企业,为产业集群发展创造条件。
从市场需求看,消费者对电动两轮车的关注点正从价格、续航向安全性、可靠性转移。
符合国家标准、通过权威认证的产品更容易获得市场认可。
对制造企业而言,投入研发力量开发安全性能更高的产品,建立严格的生产管理流程,不仅是履行社会责任的需要,也是增强市场竞争力的必然选择。
从精密车间到央视镜头，博力威用科技与匠心诠释了“安全即美学”的制造哲学。
在全球能源转型背景下，中国企业正以硬核创新打破技术壁垒，而这份对安全的极致追求，或将改写世界对“中国制造”的认知。