一、问题：大尺寸金属制造与修复需求增长，传统工艺周期与成本上承压 近年来，航空航天、轨道交通、船舶海工、能源装备等领域对大型复杂金属构件的快速制造、在役修复和性能升级需求持续上升。此外，传统切削加工以及锻造、铸造、焊接等路线在交付周期、材料利用率和现场修复可达性上限制逐渐显现：大型构件加工周期长、设备占用高，高价值材料损耗较大；面对复杂内腔、局部补强和快速迭代试制，往往需要多工序配合，整体成本偏高。因此，金属增材制造，尤其是面向大尺寸构件的送丝定向能量沉积（DED），正成为提高效率、控制成本的现实选择。 二、原因：资本与产业链共同推动送丝DED从验证走向规模化 据介绍，融速科技近日完成近亿元A轮融资，由河南豫资集团、苏高新融享基金联合投资。业内人士认为，资本加码背后，一是高端制造对增材装备自主可控与工程化交付能力的需求更迫切；二是送丝DED在材料成本、沉积效率和大尺寸制造上更具产业化潜力，可与现有制造体系形成互补。企业表示，本轮资金将用于核心技术迭代、产线建设和交付能力提升，加快从样机验证与项目交付，走向可复制的规模化制造体系。 三、影响：效率、精度与材料适配能力提升，应用边界加速拓展 技术路径上，企业围绕送丝DED持续投入，完成从电弧增材向激光送丝增材的升级，重点提升效率、精度与材料适配能力。其自研多激光同轴送丝方案提高了沉积效率，并通过更高功率平台缩短大尺寸构件成形时间，从而降低单位制造成本。根据表面质量与尺寸精度等痛点，企业通过能量场调控与送丝协同算法提升成形稳定性与一致性，减少后续加工占比，更适配对外形质量和交付节拍要求较高的应用场景。 在材料层面，针对铜、铝合金等高反射、高导热材料的成形难点，企业通过功率随动控制与能量场定制化策略扩大工艺窗口，提升其在热管理部件、冷却流道等场景的可用性。企业披露，其工业级设备已获得航空航天、轨道交通、船舶等领域部分客户订单，可覆盖钛合金、高温合金以及铜、铝等多类金属材料。 四、对策：以“制造+服务”构建交付体系，向教育科研端延伸生态 产业化的关键不只在设备指标，更在稳定交付与持续落地能力。此前，融速科技增材制造全球服务基地总部项目已签约落户苏州高新区，计划总投资超5亿元，定位“设备制造+打印服务”双线推进，达产后预计形成较大规模营收。通过在生产制造、工艺验证、应用开发与服务交付等环节形成闭环，可降低客户导入门槛，推动增材制造从单次项目交付走向更稳定体系化供给。 值得关注的是，在2026年TCT亚洲展期间，企业推出桌面级多激光送丝金属3D打印设备，面向高校实验室、科研机构及小批量试制需求。该设备以常规市电供电、占地更小、操作更简化为特点，同时强调安全防护以及低粉尘、低噪音体验，并尽量保持对多材料与多工艺的适配能力。业内认为，桌面化、轻量化产品有助于金属增材制造向科研教学与创新孵化场景延伸，扩大人才与应用生态。 五、前景：送丝DED与粉末床路线互补，或重塑大尺寸金属增材格局 从行业看，粉末床熔融等工艺在高精细、小中型复杂件上优势突出；送丝DED则大尺寸、高沉积效率、低材料成本及在役修复上更具竞争力。随着航空航天大型结构件、能源装备关键部件与重型工业构件对快速制造和维修保障需求扩大，送丝DED有望在“制造—修复—再制造”链条中释放更大价值。下一阶段，其规模化速度将取决于更一致的工艺标准、更完善的质量追溯体系，以及与传统加工工艺的协同能力。与此同时，面向科研与教育的桌面级设备若能形成稳定供给，将为行业持续输送工程化人才与应用创新，更夯实产业基础。
从实验室技术走向产业化应用，融速科技的路径反映了中国高端装备制造的升级方向。在全球竞争加剧的环境下，以核心技术为支撑、以市场需求为牵引的成长模式，或将为更多硬科技企业提供参考。随着国产替代进程推进，中国制造正在以更强的创新能力参与并影响全球产业格局。