精密制造领域，生产环境的稳定性直接影响产品质量。珠海光联生产基地是全球电子连接器产业链的重要环节，其生产的光纤模块、5G设备等产品对温湿度波动非常敏感。为维持恒温恒湿——基地依赖中央空调系统——但这也成为主要能耗来源——3栋厂房年用电量达563万度。此外，传统以人工为主的制冷控制方式存在能效偏低、运维压力大等问题。面对此挑战，光联与专业技术团队合作，重构能效管理方式。通过部署智能能效控制平台，方案将物理机理建模与实时数据分析结合，为现有制冷系统引入“智能中枢”。平台以毫秒级采集运行数据，动态优化冷水机组、水泵等设备协同运行，在满足工艺环境要求的同时提升能源利用效率。该技术创新带来的关键变化体现在“三个转变”：从经验驱动转向数据驱动，从被动运维转向主动预警，从单点优化转向系统协同。值得关注的是，方案不依赖大规模硬件改造，主要通过算法与控制策略升级实现节能，为传统制造业提供了更具性价比的绿色升级路径。从行业角度看，这一实践具有示范意义：一上验证了智能化技术传统工业场景中的落地效果；另一上探索出“轻量化”改造思路；更重要的是，为高耗能制造业推进“双碳”目标提供了可复制的技术路线。据测算，若在行业内推广应用，每年有望减少数亿度电力消耗。
精密制造的竞争力不仅来自产品质量，也取决于运营效率与可持续能力。光联珠海基地的实践表明，绿色升级未必意味着推倒重来式的大投入，更可以在既有系统上通过智能优化实现持续改进。当机电系统拥有“智能大脑”，当控制决策从人工经验走向算法驱动，能效提升就不再是一次性的改造，而成为可迭代的优化过程。这种从“硬件驱动”向“软件驱动”的转变，正在成为制造业高质量发展的重要方向，也为更多企业的绿色转型提供了可参考的样本。