问题——发货环节“效率与安全”双重压力倒逼升级 仓储发货是连接生产与市场的关键环节，装车效率直接影响产品周转和客户交付；长期以来，小袋产品装车主要依靠人工，装载节拍不稳定、劳动强度大、现场组织难度高等问题较为突出。更需要关注的是，车辆靠泊、货物堆码、叉车协同等多工序交叉作业中，人工装车容易出现视线盲区和操作偏差，安全风险随之上升。如何在保证安全的前提下提升装车效率、降低综合成本，成为现场运行绕不开的难题。 原因——工况复杂、标准不一，传统方式难以适配高效运转 装车作业看似简单，实际受运输车型差异、包装袋材质与尺寸变化、堆码方式与重心控制、车厢空间利用率等多重因素影响。不同车型的车厢长度、栏板高度、装卸口位置各不相同，缺少精细参数支撑，就难以形成稳定可靠的装载方案。此外，发货任务具有明显的波峰波谷，用工配置难以长期精准匹配：高峰期人手紧张，平峰期又可能出现效率闲置。多因素叠加，使得单纯靠增加人力来“补缺口”的方式难以持续。 影响——“卡点”不除，既拖慢周转，也抬高成本 发货效率受限，会直接影响库区周转和生产节拍衔接，并带来车辆等待、现场组织等额外成本；安全风险上升，则对稳定运行形成隐患。更重要的是，在制造业普遍推进精益管理和智能化改造的背景下，仓储物流若长期停留在粗放模式，企业降本增效空间会被压缩，竞争力也会受到影响。破解装车环节瓶颈，已从“要不要优化”变成“必须解决”。 对策——以数据为底座、以协同为抓手，推动智能装车落地 围绕上述痛点，仓储部工艺技术员葛建辉将攻关重点放在“参数化、标准化、自动化”上。他深入发货现场，对常用运输车型逐项实测，围绕包装袋材质、规格尺寸、堆码方式等关键变量建立基础数据；并组织多轮讨论，汇集岗位人员、设备管理等多方意见，在反复比较中明确技术路线。同时，他通过对外交流吸收同行经验，将先进做法与现场实际逐条对照，筛选出可落地、可维护、可扩展方案。 经过两个月集中攻坚，团队联合厂家完成智能装车系统研发并投入试运行。系统通过优化装载路径和动作节拍，使装车过程更稳定、更可控，减少对人员经验的依赖。据测算，系统投用后预计每年可节省人工费用60余万元，为发货效率提升提供持续支撑，也为现场安全管理增加了一道技术保障。 在推进技术改造的同时，葛建辉也把目光投向存量资源。面对准备报损处理的废旧推板、枕木等物资，他拆解检查后发现，部分设备仅连接件损坏，主体结构仍具备使用价值，直接报废再采购将造成不必要支出。缺少现成经验，他便逐件研究结构特性与受力部位，制定修复方案，投入少量配件与工时完成推板重组、枕木翻新。改造后的推板用于智能装车辅助作业，翻新枕木铺设库房通道，兼顾防滑与耐用。涉及的修旧利废举措累计节约采购费用超10万元，把节约要求落到现场细节。 前景——从个案突破到机制沉淀，仓储物流智能化空间可期 业内人士认为，制造企业的竞争正在从单一产能转向全链条效率与成本控制。智能装车系统的落地表明，仓储物流同样可以成为提质增效的发力点。下一步，若能在车型适配、设备稳定性、关键参数库建设各上持续完善，并将现场经验固化为标准作业流程，形成可培训、可复制的作业体系，智能化改造带来的效益将更稳定、更可持续。 同时，修旧利废不仅节省采购费用，也反映了设备全生命周期管理思路。通过建立废旧物资评估、修复验证、再利用跟踪等闭环机制，企业有望继续释放存量资源价值，形成“能修尽修、能用尽用”的常态化管理。安全上，随着设备替代人工比例提高，现场风险点将逐步减少，但也需要同步加强设备点检、人员技能培训和应急处置，确保技术升级与风险防控同向推进。
葛建辉的故事是三友氯碱一线创新实践的缩影。他凭借扎实的专业能力和持续的投入，在仓储岗位上解决难题、推动改进，用行动反映了责任与担当。扎根现场、精细改善、敢于创新的工作作风，是企业提升运营质量的重要支撑。随着更多一线创新实践者不断涌现，将为企业转型升级和提质增效提供持续动力。