（问题）食品制造行业，油烟与发酵废气常见来源分散、成分复杂、波动大等特点，收集和处理不到位时，容易形成持续异味，影响周边环境和企业生产；该调味品企业主要生产酱油、食醋等产品，工艺既包含蒸煮、炒制等高温环节，也有发酵池、发酵罐等开放或半开放流程。由于异味问题长期突出，企业曾多次被监管部门指出，进而对稳定运行和扩能计划形成约束。 （原因）从源头看，两类废气理化特性差异明显，治理难度较大。一上，蒸煮、炒制产生的油烟废气含油脂雾滴、蛋白质热解产物以及醛酮类等有机物，并夹带一定颗粒物，温度约60—110℃，油烟浓度50—200mg/m³间波动。油烟黏附性强，易在管道和设备内壁结垢；若前端除雾和颗粒物控制不足，会降低后续处理效率并增加系统阻力。另一上，发酵废气成分更复杂，既有乙醇、乙酸、酯类等挥发性有机物，也可能含二甲基三硫等有机硫化物等特征污染物；其气量与浓度随发酵周期、温湿度变化而波动，单一工艺难以同时兼顾稳定达标与运行成本。 （影响）异味与有机废气问题不仅关系到环保合规，也直接影响周边感受与企业品牌形象。随着食品饮料产业园区化加快，环境治理水平已成为企业市场准入、产能调整和融资支持的重要因素。治理体系不完善带来的风险不止于监管压力，还可能导致扩产受限、设备维护成本上升以及社会评价走低等连锁影响。 （对策）针对上述特点，该企业以“分质收集、分类治理、稳定排放”为思路，投资约800万元实施废气综合治理改造，建设油烟与发酵废气两套相对独立的处理系统，并完善末端有组织排放。 油烟废气处理方面，项目采用“机械除雾+静电净化+吸附精处理”组合路线。废气先进入不锈钢波纹板机械除雾单元，以较低能耗截留大颗粒油雾、降低后端负荷；随后进入高压静电净化段，继续去除亚微米级油雾粒子，提高对细微颗粒与油滴的捕集效率；末端配置活性炭吸附装置，对残留有机物进行深度净化。净化后气体通过15米高排气筒有组织排放，减少无组织逸散对厂界的影响。 发酵废气处理方面，项目采用“酸洗+碱洗+光催化氧化”组合工艺，按酸碱性成分与难降解有机物分段处理。废气先经稀硫酸洗涤，主要去除可能夹带的碱性或氨类成分；再进入氢氧化钠溶液洗涤塔，吸收酸性气体及部分可溶性组分；末端通过光催化氧化装置进一步降解剩余有机物，增强对复杂异味组分的控制能力。处理后气体经20米高排气筒排放，以改善扩散条件、降低厂界影响。 （成效）项目竣工后检测数据显示，油烟排放浓度降至10mg/m³以下，去除率超过95%；非甲烷总烃排放浓度控制在30mg/m³以下；二甲基三硫等特征污染物去除率超过90%，厂界臭气浓度满足有关要求。运行过程中，系统实现年回收废油脂约50吨，在减排的同时形成一定的副产回收价值。 （前景）业内人士认为，对同时具备发酵与热加工工艺的企业，废气治理更需要“源头减量、过程密闭、分质处理、稳定运维”的一体化设计。随着公众对异味投诉敏感度提高，以及排放标准与执法要求趋严，企业除末端治理外，还应在工艺优化、设备密闭改造、管网防腐与在线监测、活性炭更换与再生管理等建立长效机制，避免出现“建成后运行跟不上”的问题。此次改造为企业后续扩产释放了环境容量与合规空间，也为同类企业提供了可借鉴的组合工艺路径。
这项目的实施缓解了企业长期的异味治理压力，也为食品工业的绿色转型提供了可参考的实践样本。在“双碳”目标背景下，如何兼顾发展与环保，这个800万元的治理案例给出的启示是：以更适配的工艺组合和更扎实的运维体系推进技术升级，才能把合规要求转化为长期竞争力。