在制造业转型升级的背景下，小城工厂如何实现“稳质量、快交付、降成本”，成为不少企业绕不开的现实课题。
位于江西莲花工业园的江西有泽新材料科技有限公司，围绕聚酰亚胺（PI）膜及相关产品生产，推进从“经验驱动”向“数据驱动”的系统化变革，探索以数字化改造培育新动能的路径。
问题：过去依赖经验与纸质记录，质量波动与效率瓶颈并存。
PI膜生产工序复杂，配方、涂布温度、压力等参数稍有偏差就可能影响成品一致性。
长期以来，一线技师主要凭经验调试，遇到异常往往需要多次试验确认，既耗时也难以沉淀可复制的方法。
与此同时，生产记录分散在纸质台账，数据汇总与核对耗费大量人力；订单催交时，现场人员只能以加班“补时间”，交付周期与沟通成本随之上升。
原因：工艺过程“看不见、管不住、追不回”，数据链条不完整是关键制约。
一方面，生产设备之间信息不互通，关键参数缺少实时采集与统一管理，难以形成对工艺波动的快速响应机制。
另一方面，质量检测对人工依赖较高，发现问题往往滞后，导致返工与损耗增加。
对外协同上，客户无法及时了解生产进度与质量状态，企业需要在沟通中反复确认，影响响应速度。
对内管理上，财务对账、仓储盘点等环节存在“信息断点”，进一步拉长业务流程。
影响：数字化改造打通“生产—质量—管理”链条，推动效率、品质与协同能力同步提升。
企业在车间部署视觉检测系统，对薄膜进行高速扫描并标注细微缺陷，使质量问题更早暴露、处置更快；通过制造执行系统（MES）将优化后的配方与工艺参数同步到多条生产线，工艺执行更加标准化。
一线人员由“守设备”转向“看数据”，通过电子看板掌握涂布机转速、覆铜压力、能耗等指标，实现对关键工序的过程管控。
对客户而言，通过二维码可查看从原料入厂到成品出库的全流程记录，透明度提升，有助于降低沟通成本、增强合作黏性。
对企业内部而言，财务数据实时同步提升对账效率，仓储管理更精准，生产、供应链与经营管理的协同效率明显改善。
对策：以“全流程贯通”为主线，形成可复制的数字化推进方法。
其一，设备联网与数据采集先行，围绕关键工序实现数控化与实时监测，为后续优化提供数据底座。
其二，建立统一的数据标准与追溯体系，将配方参数、工艺记录、检测结果等纳入同一系统，减少人为误差与信息孤岛。
其三，把质量控制前移，通过在线检测与预警机制降低缺陷流出风险，同时推动工艺知识从个人经验转化为可沉淀、可调用的“数字工艺”。
其四，以业务协同为目标，将生产、仓储、财务等环节纳入同一管理框架，缩短流程周期，提高经营决策的及时性与准确性。
前景：以新质生产力为牵引，数字化与创新链协同将进一步释放成长空间。
当前，新材料产业面向新能源汽车、电子信息等领域需求持续增长，对产品一致性、交付稳定性、迭代速度提出更高要求。
通过数字化底座叠加研发创新，企业不仅可以在既有产品上持续提升良率与效率，还能加快新产品开发与产业化验证速度。
企业在完成改造后实现效率提升、研发周期缩短，并获得省级“小灯塔”企业认定，叠加专利储备与全流程生产能力，有望在更高水平的质量管控、能耗管理与供应链协同方面继续深挖潜力，提升在细分领域的竞争力与抗风险能力。
有泽新材料的数字化转型之路，生动诠释了"科技是第一生产力"的深刻内涵。
在推进新型工业化的征程中，越来越多的传统企业正通过数字化赋能焕发新生。
这一实践表明，只有主动拥抱技术变革，将创新基因植入生产全流程，才能在激烈的市场竞争中赢得主动、赢得未来。
中国制造业的转型升级，需要的正是这样脚踏实地的创新探索。