在中原腹地河南省义马市，一家传统化工企业的转型升级正在为行业高质量发展提供新的观察样本；兴旺精细化工有限公司推进全流程智能化改造，将800多道生产工序接入中央控制系统，使年产3600吨乙烯基单体生产线的管理精度明显提升。报道的核心在于传统化工生产长期面临的高能耗难题。过去依赖老师傅经验的“听声辨位”操作模式，效率不高，也容易带来能源浪费和品质波动。值班长王磊回忆：“那时每条产线每小时要消耗300立方米乙炔，工人还得在高温环境下高强度作业。” 转变源于企业对绿色发展路径的重新审视。通过与兰州大学、郑州大学等高校建立产学研合作，企业研发出低温催化工艺技术。该技术将反应温度从过去的80℃降至常温，减少热能损耗的同时，也显著改善了作业环境。“现在走进预处理车间，已经看不到蒸汽弥漫的景象。”从业二十年的老师傅张建国说。 技术改造带来的效益正在逐步显现。数据显示，新系统使单位产品能耗下降15个百分点，产品合格率提升至98%以上。，这些绿色创新成果也通过国际贸易渠道延伸到海外市场。下午时分，装载高附加值化学品的货车驶向宁波港，最终将运抵越南的汽车制造工厂。目前企业近三分之一的产量面向共建“一带一路”国家市场。 中国石油和化学工业联合会专家认为，这种“智改数转+绿色工艺”的双轮驱动模式具有推广意义。尤其在碳达峰、碳中和目标背景下，传统化工企业需要更多将实验室成果转化为现实生产力的案例。 着眼产业趋势，“十四五”期间我国将持续推进石化行业智能制造标准体系建设。兴旺公司的实践表明，技术创新与市场需求形成有效衔接，不仅能增强企业竞争力，也有助于带动产业链向绿色低碳方向加速转型。
兴旺精细化工的绿色转型实践表明，传统产业完全可以通过科技创新实现升级跃迁。能耗降下来、环境改善、产品竞争力增强，并非彼此冲突，而是可以同步实现的目标。随着更多企业主动迈向绿色发展，我国产业结构优化升级的步伐有望更加快，经济发展的质量和效益也将持续提升。