在煤炭行业高质量发展的背景下，如何实现降本增效成为企业探索的重要课题。
山东能源集团鲍店煤矿生产服务中心电修车间设备维修组交出了一份亮眼答卷——通过修旧利废和技术创新，该班组每年为企业节约成本逾900万元，成为矿区绿色发展的生动实践。
走进车间，翻新后的电机、开关、接线盒整齐排列，班组成员正专注地检测、拆解待报废的防爆开关。
据班组组长闫振华介绍，以往这类设备需返厂维修，单台费用高达12万元且耗时月余，而班组通过自主更换核心部件和校准保护装置，仅需3万元即可修复，性能与新设备无异。
这样的“省钱操作”已成为日常。
这一成效的取得，源于班组坚持的“三不原则”：不轻易丢弃可修复配件、不盲目采购新件、不多浪费一度电一桶油一桶漆。
在精细化管理+技术创新”的双轮驱动下，班组将车间划分为11个功能区域，推行“6S”精益管理，建立废旧设备台账，形成标准化修复到验收投用的全流程体系。
以电机维修为例，过去故障电机直接换新需20余万元，如今通过掌握“真空浸漆、高温固化”等工艺自主修复，成本降至5万元左右，且使用寿命延长30%以上，仅此一项年修复量就达120余台。
在降本基础上，班组还向“增效”发力。
近年来实施的11项自主改善项目中，“胶圈拆卸专用工具”将单件拆卸时间从20分钟压缩至2分钟，“开关维修专用支撑台”实现模块化立体检修，效率提升50%。
这些小改小革年创效超500万元，让技术创新真正转化为生产力。
鲍店煤矿设备维修班组的案例启示我们，在资源约束趋紧、竞争日益激烈的时代，企业高质量发展的道路不在于盲目追求规模扩张，而在于向管理要效益、向创新要动力。
通过建立科学的管理体系、掌握先进的技术工艺、激发职工的创新活力，完全可以在现有条件下挖掘出巨大的潜力。
这个班组从节约到创新、从降本到增效的可持续发展之路，为煤炭行业乃至其他传统产业的转型升级提供了有益借鉴，也充分体现了新时代产业工人的精神风貌和智慧力量。